Amorphe Industrien

Der Einsatz von amorphen Metallen bietet vielversprechende Lösungen für die Herausforderungen in der personalisierten Implantat-, orthopädischen und medizinischen Geräteherstellung. Mit biomechanischen Eigenschaften wie niedrigem Elastizitätsmodul und hoher Streckgrenze sowie einer zertifizierten Biokompatibilität zeigen amorphe Metalle Potenzial für eine verbesserte Versorgung der Patienten. Die Anwendungen reichen von Implantaten in der Wirbelsäule, Zahnmedizin und Traumatologie bis hin zu medizinischen Geräten und chirurgischen Instrumenten.

Neue Materialklassen sind nicht nur wegen ihrer Einzigartigkeit in High-End-Uhren interessant, sondern auch wegen ihrer Eignung bei der Suche nach Materialien für Zukunftstechnologien wie Wearables. Hier können empfindlichste Technologien auf miniaturisiertem Raum effizient geschützt und das Gehäusedesign perfektioniert werden. Lifestyle-Komponenten aus amorphen Metallen sind aufgrund ihrer Biokompatibilität nicht nur hoch korrosionsbeständig, sondern auch antibakteriell und ermöglichen durch ihre geringe Wärmeleitfähigkeit und hohe Oberflächenqualität einen angenehmen Hautkontakt.

Amorphe Metalle bieten entscheidende Vorteile für Bauteile in der Luft- und Raumfahrtindustrie, darunter hohe Festigkeit, gestalterische Flexibilität und Korrosionsbeständigkeit. Sie sind auch bei niedrigen Temperaturen duktil und weisen eine gute Ermüdungsfestigkeit auf, wodurch sie ideal für Raumfahrtanwendungen geeignet sind. In High-Tech-Anwendungen überwinden amorphe Legierungen die Grenzen konventioneller Materialien, indem sie hohe Festigkeit und Elastizität bieten. Dadurch werden elastische Maschinenelemente wie Biegegelenke, Scharniere, Greifereinheiten und Federkomponenten effizient genutzt, wobei eine lange Lebensdauer und Verschleißbeständigkeit gewährleistet sind.

Amorphe Metalle bieten eine hohe Festigkeit, Elastizität, magnetische Permeabilität und Oberflächenqualität. Sie finden Anwendung in dekorativen Elementen, Teilen von Elektromotoren, Zahnrädern, haptischen Komponenten, Befestigungselementen und Aufhängungen. Durch Gewichtseinsparungen und Designmöglichkeiten durch 3D-Druck ermöglichen amorphe Legierungen in der Mobilitätsbranche eine verbesserte Leistung und Stabilität. Dank ihrer Härte, Kriechfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit eignen sich amorphe Metalle auch für den Einsatz bei Dauerbelastung und stoßartigen Beanspruchungen. Sie haben das Potenzial, in Zukunftstechnologien wie kriechstromfesten Rotorblättern, Flugkabinenstützen und hochpräzisen Drucksensoren eine zentrale Rolle zu spielen und die Mobilität von morgen zu prägen.

 

Die Verwendung von amorphen Metallen bietet Vorteile wie eine höhere Empfindlichkeit, hohe Auflösung bei niedrigen Druckbereichen und Miniaturisierungsmöglichkeiten für Komponenten wie Drucksensoren, Membranen, Kraftmesszellen und Kraftaufnehmer. Moderne Sensorsysteme stellen hohe Anforderungen an zuverlässige Empfindlichkeit, Dauerfestigkeit, Miniaturisierungspotenzial, Korrosionsbeständigkeit und Materialhysterese. Amorphe Metalle ermöglichen präzise Messergebnisse durch ein gut definiertes elastisches Verhalten, geringe Hysterese und gute Temperaturbeständigkeit, was herkömmliche Werkstoffe übertrifft und dabei eine kompaktere Bauweise ermöglicht.

Mit amorphen Metallen ergeben sich folgende Vorteile: geringe Wärmeleitfähigkeit für eine hohe Energieeffizienz und CO2-Einsparungen, vereinfachte Prozesse ohne Beschichtungen für eine verbesserte Lebensdauer im Vergleich zu herkömmlichen Stahleinsätzen sowie eine präzise Oberflächengenauigkeit mit vermeidung von Oberflächenfehlern und einem gleichmäßigeren oder glanzvolleren Erscheinungsbild. Diese Vorteile kommen vor allem bei Anwendungen wie spritzgegossenen Mikrooptiken und Kunststoffprodukten mit hohen Anforderungen an die Oberflächengüte zum Tragen. Durch den Einsatz von 3D-gedruckten Werkzeugeinsätzen aus amorphen Legierungen wird eine umweltschonendere Produktion mit weniger Oberflächendefekten und längeren Standzeiten im Vergleich zu herkömmlichen Stahleinsätzen realisiert. Eine verbesserte Energieeffizienz und reduzierte CO2-Emissionen werden erreicht, während auch die Zykluszeiten verkürzt werden, da Beschichtungen und zusätzliche Prozesse entfallen.